Способы выравнивания стен. Довольно часто приходится сталкиваться с тем, что ремонт вроде бы сделан, но обои поклеены косо, на стенах появляются пузыри, краска легла плохо Одним словом, сплошное расстройство, а не.. Подробнее
20 ноября 2018 0 комметариев
Способы выравнивания стен

Строительные нормы и правила рк пожарная безопасность зданий и сооружений. архитектуры, градостроительства и строительства. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА РК. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ. СНиП РК.. Подробнее
18 ноября 2018 0 комметариев
Строительные нормы и правила рк пожарная безопасность зданий и сооружений

Настало время провести основательный ремонт в своей квартире и тут же возникает дилемма, как же избавиться от ненужных вещей, книг и газет, игрушек и много другого накопленного годами в вашей квартире. Вывоз всей.. Подробнее
14 ноября 2018 0 комметариев
Очистка всей квартиры и вывоз на утилизацию

Какой материал выбрать для строительства забора?   Большой ассортимент строительных материалов очень часто ставит покупателя перед сложным выбором. Для того чтобы принять верное решение стоит об... Изготовление.. Подробнее
13 ноября 2018 0 комметариев
Статьи по строительству и ремонту - Сад и огород 3

СП 53-101-98
24.08.2017

СП 53-101-98СП 53-101-98. Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций. 1. Область применения. 2. Нормативные ссылки. 3. Общие положения. 4. Приемка конструкторской документации, входной контроль и хранение металлопроката, сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий. 5. Подготовка металлопроката, сварочных и лакокрасочных материалов перед подачей в производство. 6. Разметка, наметка, изготовление шаблонов и кондукторов. 7. Резка и механическая обработка при изготовлении деталей. 8. Образование отверстий под болтовые монтажные соединения. 9. Гибка деталей, сплющивание концов замкнутых профилей. 10. Маркировка деталей. 11. Сборка конструкций под сварку. 13. Контрольные и общие сборки. 14. Противокоррозионная защита. 15.Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации. 16. Дополнительные требования к изготовлению конструкций с болтовыми монтажными соединениями. 17. Дополнительные требования к изготовлению покрытий промзданий из легких металлических конструкций. 18. Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанций. 19. Дополнительные правила противокоррозионной защиты конструкций с покрытием, выполненным горячим цинкованием. Приложение А. Значения основных показателей механических свойств стали, рекомендуемые для расчета режимов механической обработки деталей. 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Настоящий Свод правил (далее — СП) содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качества стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения. СП не распространяется на стальные конструкции. - железнодорожных и автодорожных мостов. - резервуаров и газгольдеров. - корпусов доменных печей и кауперов. Положения настоящего СП рекомендуются предприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности и принадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а также органам надзора. - для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации. - для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций. 2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ. В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы. 3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. 3.1 Изготовление стальных строительных конструкций (далее — ССК) осуществляют предприятия и организации, имеющие государственные лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовление конструкций соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиП II-23-81. 3.2 Общие требования по проектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиП II-23-81. 3.3 Для запуска в производство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектной документации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которой зависят от специфики производства и сложности изделий. Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования. 4. ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ. 4.1 Вся поступающая на предприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена и проанализирована с целью. - проверки собираемости конструкций (для типовых объектов. - оценки технологичности проекта. - оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства. - согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений. При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия. Поступающие на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам. 4.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком. 4.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт. 4.3.1 При приемке проката следует проверять. - количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика. - отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ. 4.3.2 При наличии отклонений от требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт. 4.3.3 После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной — марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии. 4.3.4 На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта. 4.4 При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила. 4.4.1 Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД. 4.4.2 Определять сохранность тары внешним осмотром. 4.4.3 Определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически. 4.4.4 Результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии. 4.4.5 При необходимости нанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочных материалов — дату окончания их годности. 4.5 Прокат необходимо хранить на складе рассортированным по профилям и маркам стали. Хранить прокат следует в закрытых помещениях, оборудованных специальными устройствами, обеспечивающими механизацию внутрискладских операций. Профильный прокат следует хранить в стеллажах с разделительными стойками, а листовой прокат — на специально оборудованных местах, обслуживаемых кранами с магнитными шайбами. Рулонную сталь следует хранить вертикально или на специальных поддонах в горизонтальном положении. Краны, обслуживающие склады рулонной стали, должны быть оборудованы специальными захватами. Хранить прокат в оборудованных механизированных складах следует в соответствии с указаниями проектно-технологической документации на данный склад и инструкции, разработанной предприятием. Можно осуществлять временное хранение (в течение 3 месяцев с момента отгрузки предприятием-изготовителем) профильного проката в специально оборудованных стеллажах на открытом воздухе. 4.6 Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует хранить отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении в заводской упаковке или специальной таре. 4.7 Лакокрасочные материалы следует хранить в заводской таре в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды. 4.8 Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует хранить в заводской или специальной таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия. 5. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО. 5.1 Прокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений. 5.2 Правку проката в зависимости от профиля следует выполнять на листоправильных и сортоправильных машинах и прессах в холодном состоянии. Предельные допустимые значения прогибов после холодной правки приведены в таблице 1. 5.3 Допустима правка стали местным нагревом пламенем газовых горелок, при этом температура зоны нагрева не должна превышать 800 °С для горячекатаных и нормализованных сталей, а для термически улучшенных сталей — 700 °С. 5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям. 5.4.1 Не иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения. 5.4.2 Несовпадение плоскости сечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков, установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката. 5.4.3 Предельные прогибы профильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001 10 мм, а прогибы местного искривления - 1 мм на длине 1,0 м. 5.4.4 Плоскостность листового проката должна соответствовать ГОСТ 19903. 5.5 Сварочные материалы подают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение суток. 5.5.1 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска (за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки. 5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала. 5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки. 5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал. Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования. 5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении. Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее, чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С. 5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента. 5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа ВЗ-246. 5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам. 6. РАЗМЕТКА, НАМЕТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ. 6.1 Разметку на металлопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощью металлических линеек и рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом по ГОСТ 5378. 6.2 При разметке на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациями таблицы 2. 6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм. 6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены. Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3. Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа. 6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4. 6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии. 7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ. 7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций. 7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм. 7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой. 7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей. - из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа. - толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа. - толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа. 7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали. - конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок. - фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81. 7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм. 7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката. 7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений. 7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А. 7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях. 7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата. 7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям. - шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм. - допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки. Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке. 7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП. 7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения. 7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения. 7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны. 7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм. 7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4. 7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87. Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов. 8. ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. 8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации. 8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением. 8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств. 8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа. 8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин. - для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не более 0,7 . где 20 мм. - для болтов классов прочности 10.9 и выше - не более 0,5 . где 12 мм. 8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /d b. 8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений. 8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств. 8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений. 8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев. 8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5. 8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже. 8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами. Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали. - в пределах группы — ±1,5 мм. - между группами (при расстоянии между группами L. свыше 6 м— ±0,0005 L. Расстояния осей отверстий от края деталей. - влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм. - не влияющие на собираемость — ±2 мм. 9. ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ. 9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката. - гибка листового и профильного проката по радиусу. - гибка листового проката «в угол. - сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей. 9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6. 9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный . где s н — нормативный предел текучести стали, МПа. 9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза. 9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям. - зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм. - смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката. 9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки. 9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката. При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила. - стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С. - стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С. - при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С. 9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм. 9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах. При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп. При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом. Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима. 9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей. 9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям. - отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм. - тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01. 9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами. 10. МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ. 10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали. Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать. 10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации. 11. СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ. 11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3—8 настоящего СП. 11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания. 11.4 Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261. 11.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах. Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна. 11.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция. Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, при этом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций. 11.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций. 11.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования. - прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов. - катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов согласно СНиП II-23-81. - длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками — не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух. - сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации. - прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам. - при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании. 11.9 Собранные конструкции должны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых на изделии. 11.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты. 11.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке. 11.12 При отсутствии в проектной документации прямых указаний о точности изготовления следует выполнять требования по величинам предельных отклонений, приведенным в таблице 7. 12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п. в которых должны учитываться особенности и состояние производства. 12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996. - временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла. - твердость металла: не выше 350НV (340НВ, 53НRв) — конструкций группы 1 согласно СНиП II-23-81 * и не выше 400НV (380НВ, 100НRв) для конструкций остальных групп. - ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 Дж/см 2. за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой. - относительное удлинение не ниже 16. 1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок. 2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см 2. 3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации. 12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства. 12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки. 12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения. - ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно. - автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п. - механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства. 12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий. 12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером. 12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями. 12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками. 12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4—5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4—1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом — 2—4 мм. 12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя. 12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла. Примечание — При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п. а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять. 12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом. Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены. При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва. 12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой. 12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва. 12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва. 12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее оплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания») или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов. 12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва — с наружной стороны. 12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120—160 °С. Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали/классов меньшей прочности. 12.20 Швы сварных соединений и конструкции dle

Строительство коттеджа

Ремонт дома